隨著國(guó)產(chǎn)大飛機(jī)、高鐵等大國(guó)重器快速崛起，人們也越來(lái)越發(fā)現(xiàn)材料領(lǐng)域的極端重要性。近日，在第五屆中國(guó)工業(yè)大獎(jiǎng)發(fā)布會(huì)上，中國(guó)建材集團(tuán)旗下巨石集團(tuán)有限公司、蚌埠玻璃工業(yè)設(shè)計(jì)研究院有限公司兩家企業(yè)獲中國(guó)工業(yè)大獎(jiǎng)。至此，中國(guó)建材集團(tuán)旗下企業(yè)已基于玻璃纖維、超薄觸控玻璃、石膏板三項(xiàng)實(shí)現(xiàn)工業(yè)化量產(chǎn)的產(chǎn)品，摘得三個(gè)工業(yè)領(lǐng)域最高獎(jiǎng)項(xiàng)。

　　中國(guó)工業(yè)大獎(jiǎng)企業(yè)：巨石集團(tuán)

　　中國(guó)玻纖業(yè)從引進(jìn)技術(shù)到自主設(shè)計(jì)

　　玻璃纖維是一種新型無(wú)機(jī)非金屬材料，能替代鋼材、木材、石材、鋁材等傳統(tǒng)材料，是國(guó)家戰(zhàn)略性新興產(chǎn)業(yè)之一。玻璃纖維之于新材料，就如水泥之于鋼筋，起到骨架支撐作用，在國(guó)防軍工、航空航天、交通運(yùn)輸、節(jié)能環(huán)保、電子電器等領(lǐng)域均有廣泛應(yīng)用。沒(méi)有玻璃纖維，大飛機(jī)、高鐵、汽車等交通工具會(huì)變得非常笨重，風(fēng)力發(fā)電機(jī)組無(wú)法高高聳立，森林、礦產(chǎn)等資源的消耗速度大大加快，手機(jī)、電腦、家用電器等產(chǎn)品的電子線路板就沒(méi)法生產(chǎn)，也就沒(méi)有信息技術(shù)的高速發(fā)展和人類社會(huì)的便捷高效。

　　中國(guó)巨石總裁、巨石集團(tuán)董事長(zhǎng)兼CEO張毓強(qiáng)現(xiàn)場(chǎng)領(lǐng)獎(jiǎng)，并作為獲獎(jiǎng)企業(yè)代表上臺(tái)發(fā)言

　　玻璃纖維最早誕生于1938年的美國(guó)，并于1958年傳入我國(guó)，但由于歐美發(fā)達(dá)國(guó)家長(zhǎng)期對(duì)我國(guó)進(jìn)行嚴(yán)格的技術(shù)封鎖，直到上世紀(jì)90年代初，我國(guó)玻纖工業(yè)仍未擺脫一窮二白的落后面貌，與國(guó)際最先進(jìn)的生產(chǎn)技術(shù)相比落后了50年。1993年，中國(guó)建材所屬中國(guó)巨石開(kāi)始嘗試玻璃纖維的池窯化生產(chǎn)，自主設(shè)計(jì)建設(shè)了中國(guó)首座大型池窯拉絲生產(chǎn)線，與發(fā)達(dá)國(guó)家之間的差距縮短到30年左右。

　　從1993年至2018年，這25年來(lái)，中國(guó)的玻璃纖維產(chǎn)業(yè)從弱到強(qiáng)，產(chǎn)能增長(zhǎng)了30倍，產(chǎn)品性能提升50%，生產(chǎn)成本下降50%，玻纖年使用量從15萬(wàn)噸增長(zhǎng)至300萬(wàn)噸，終端產(chǎn)品從約5000種拓寬至約50000種。中國(guó)玻纖工業(yè)擺脫了對(duì)國(guó)外的依賴，滿足了國(guó)民經(jīng)濟(jì)發(fā)展日益增長(zhǎng)的需求，我國(guó)也成為全球最大的玻纖制造國(guó)和出口國(guó)。

　　桐鄉(xiāng)生產(chǎn)基地絡(luò)紗車間

　　從國(guó)外壟斷到自主研發(fā)

　　2005年開(kāi)始，中國(guó)巨石著手研發(fā)玻璃配方，直到2008年，成功研發(fā)E6配方。如今該配方的各項(xiàng)性能與國(guó)際巨頭的玻璃配方比肩，也成為中國(guó)玻纖企業(yè)中第一個(gè)獲得美國(guó)發(fā)明專利授權(quán)的配方，打破了美國(guó)在該技術(shù)上壟斷了70年的局面。目前巨石已經(jīng)擁有有效專利560件，其中發(fā)明專利121項(xiàng)，包括國(guó)外發(fā)明專利17項(xiàng)，保有量居國(guó)內(nèi)行業(yè)第一，構(gòu)建了核心技術(shù)專利池，以發(fā)明專利和國(guó)際專利為重點(diǎn)，近二年共申請(qǐng)國(guó)際發(fā)明專利近200件，取得授權(quán)17件。

　　2018年8月，中國(guó)巨石建成了全球唯一、規(guī)模最大的第一條智能生產(chǎn)線。目前該生產(chǎn)線各項(xiàng)運(yùn)行數(shù)據(jù)均符合預(yù)期，并明顯領(lǐng)先于傳統(tǒng)生產(chǎn)線。比如，傳統(tǒng)生產(chǎn)線在窯爐點(diǎn)火后要1個(gè)月時(shí)間才能逐步達(dá)產(chǎn)達(dá)標(biāo)，而該生產(chǎn)線僅用3天時(shí)間就實(shí)現(xiàn)達(dá)產(chǎn)達(dá)標(biāo)。

　　智能制造基地15萬(wàn)噸生產(chǎn)線總控室

　　從扎根本土到走向世界

　　2009年12月，歐盟對(duì)中國(guó)出口的玻璃纖維發(fā)起反傾銷、反補(bǔ)貼調(diào)查，最終對(duì)中國(guó)巨石加征的稅率高達(dá)31.8%。被逼上梁山后，中國(guó)巨石經(jīng)過(guò)多方調(diào)研、分析、論證，最終選擇在埃及投資建廠，并取得極大成功。

　　如果說(shuō)在埃及建廠是“有病治病”，那么在美國(guó)建廠則是“沒(méi)病防病”，事實(shí)證明，這個(gè)決策是正確的，由于提前進(jìn)行海外布局，本次中美貿(mào)易摩擦對(duì)中國(guó)巨石的影響并不大。

　　左上：中國(guó)巨石埃及20萬(wàn)噸生產(chǎn)基地

　　右下：中國(guó)巨石美國(guó)8萬(wàn)噸生產(chǎn)基地

　　經(jīng)過(guò)25年的發(fā)展，中國(guó)巨石成為了全球玻纖行業(yè)的單項(xiàng)冠軍，目前玻纖總產(chǎn)能160萬(wàn)噸，占世界總產(chǎn)能的22%。其自主研發(fā)的高性能玻璃纖維，在產(chǎn)品質(zhì)量和制造技術(shù)上達(dá)到國(guó)際領(lǐng)先水平，得到諸多世界500強(qiáng)客戶的青睞。

　　中國(guó)工業(yè)大獎(jiǎng)項(xiàng)目獎(jiǎng)：蚌埠院超薄觸控玻璃關(guān)鍵技術(shù)與成套裝備開(kāi)發(fā)及產(chǎn)業(yè)化

　　電子信息顯示產(chǎn)業(yè)是我國(guó)重要的支柱產(chǎn)業(yè)之一，但是電子信息顯示的核心部件曾100%依賴進(jìn)口，一度成為我國(guó)僅次于芯片、石油、鐵礦石的第四大單一進(jìn)口產(chǎn)品，并且占這一核心部件成本約30%的關(guān)鍵基礎(chǔ)材料——超薄信息顯示玻璃長(zhǎng)期被國(guó)外壟斷，致使中國(guó)電子信息顯示產(chǎn)業(yè)關(guān)鍵環(huán)節(jié)缺失，產(chǎn)業(yè)規(guī)模受到嚴(yán)重制約，電子信息顯示產(chǎn)品價(jià)格長(zhǎng)期居高不下。

　　蚌埠院院長(zhǎng)、浮法玻璃新技術(shù)國(guó)家重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室主任彭壽作為項(xiàng)目獲獎(jiǎng)代表領(lǐng)獎(jiǎng)

　　超薄觸控玻璃作為超薄信息顯示玻璃的重要組成部分，目前國(guó)內(nèi)年需求量約1億平方米，市場(chǎng)前景廣闊。但其工藝技術(shù)復(fù)雜，需要多學(xué)科、多技術(shù)的高度復(fù)合集成，生產(chǎn)難度較大。

　　針對(duì)上述現(xiàn)狀，我們從上世紀(jì)90年代起開(kāi)展原料提純、玻璃成分及配方、新型熔化、超薄成形、精深加工等關(guān)鍵核心技術(shù)與裝備的科技攻關(guān)，形成了我國(guó)具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的超薄觸控玻璃工業(yè)化制備核心技術(shù)及成套裝備，成功實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化，建成國(guó)內(nèi)唯一一條穩(wěn)定量產(chǎn)世界最薄0.12毫米超薄觸控玻璃智能化生產(chǎn)線，使我國(guó)在該領(lǐng)域達(dá)到世界領(lǐng)先水平。該成套技術(shù)在臺(tái)玻、南玻等知名企業(yè)成功推廣應(yīng)用。本項(xiàng)目的實(shí)施，打破了國(guó)外技術(shù)封鎖與市場(chǎng)壟斷，填補(bǔ)了電子信息顯示產(chǎn)業(yè)鏈關(guān)鍵環(huán)節(jié)缺失，為國(guó)家電子信息顯示產(chǎn)業(yè)安全做出了重要貢獻(xiàn)。

　　作為電子信息顯示產(chǎn)業(yè)的核心材料，超薄觸控玻璃，可用來(lái)做手機(jī)、電腦、電視顯示屏基礎(chǔ)材料。未來(lái)攻關(guān)計(jì)劃柔性化，超薄觸控玻璃向0.1毫米以下發(fā)展，以適應(yīng)未來(lái)柔性顯示產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，為曲面顯示，可穿戴設(shè)備研制和生產(chǎn)，基礎(chǔ)材料打下了良好的基板原料基礎(chǔ)。

　　蚌埠院近年來(lái)通過(guò)改革科研體制、強(qiáng)化激勵(lì)措施、打造創(chuàng)新平臺(tái)，使資本、人才、技術(shù)充分融合，在電子玻璃高端化升級(jí)方面每年向前跨越一大步，為民族玻璃工業(yè)的快速發(fā)展提供了新的動(dòng)能。

　　2014年、2015年、2016年，0.3毫米、0.2毫米、0.15毫米，每年一個(gè)臺(tái)階，2018年4月，歷經(jīng)2年時(shí)間，蚌埠院又成功生產(chǎn)0.12毫米極薄玻璃。超薄觸控玻璃厚度每下降0.1毫米，甚至0.01毫米，都需要對(duì)熔化、成型、退火、切裁、檢驗(yàn)包裝工藝技術(shù)和核心裝備等進(jìn)行全方位的創(chuàng)新。

　　超薄觸控玻璃從0.33毫米到0.2毫米，從0.2毫米到0.15毫米，從0.15毫米到0.12毫米，是200多名科研人員和凱盛工匠，經(jīng)歷無(wú)數(shù)個(gè)日夜攻關(guān)，突破1000多項(xiàng)關(guān)鍵技術(shù)瓶頸，用辛勞和汗水換來(lái)的碩果。

　　超薄觸控玻璃研發(fā)攻堅(jiān)和工程建設(shè)成為了中國(guó)創(chuàng)造和中國(guó)制造的“凱盛加速度”。0.12毫米玻璃的問(wèn)世，不僅打破了蚌埠院2016年創(chuàng)造的0.15毫米國(guó)內(nèi)電子玻璃工業(yè)化生產(chǎn)極限，而且又一次刷新了中國(guó)超薄電子玻璃薄型化的生產(chǎn)紀(jì)錄，再次填補(bǔ)國(guó)內(nèi)空白。與此同時(shí)，每年還將為我國(guó)電子信息顯示產(chǎn)業(yè)降低成本約120億元，為國(guó)家節(jié)約外匯約20億美元。

　　正是這塊玻璃，助力華為、小米等國(guó)產(chǎn)品牌騰飛，使人民大眾直接受惠于民族產(chǎn)業(yè)的崛起，對(duì)增強(qiáng)國(guó)家綜合實(shí)力，保障國(guó)家電子信息顯示產(chǎn)業(yè)安全作出了重要貢獻(xiàn)。

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